Wie kann der schwarze Fleck beim Granulieren behoben werden?

 

 

Was tun, wenn beim Granulieren im Granulator schwarze Flecken entstehen?

Während des Granulierungsprozesses kommt es häufig zu schwarzen Flecken auf dem gepumpten Granulat.

Wie kann dieses Problem gelöst werden? Wird dieses Phänomen durch ein Problem mit dem Granulator, den Rohstoffen oder anderen Faktoren verursacht?

JetztCOLOWEIch werde es für alle analysieren. Das Problem der schwarzen Flecken während des Granulationsprozesses ist ein häufiges Fehlerphänomen, insbesondere bei farbigen und hellen Produkten. Oftmals stellt sich im abschließenden Großproduktionsprozess heraus, dass es keine Probleme mit der Produktleistung und der Produktfarbe gibt. Nach einiger Zeit erhielten wir jedoch Beschwerden von Kunden: „Die Produktqualifizierungsrate ist zu niedrig, es gibt schwarze Flecken und sie erfordern Rücksendungen“ usw.

Zu diesem Zeitpunkt bereitete die Frage, warum die schwarzen Flecken auftraten, vielen Freunden Kopfschmerzen.

Um den Schaden der Karbonisierung bei Kunststoffprodukten so weit wie möglich zu vermeiden, kommt es darauf an, Verluste wirksam zu verhindern und zu minimieren. Wir müssen ein tiefes Verständnis für die Natur der Karbonisierung haben und gut darin sein, wirksame Lösungen anzuwenden. Wir müssen jeden Schritt zur Lösung und Verhinderung der Karbonisierung von Kunststoffprodukten streng kontrollieren.

Um das Karbid in der Maschine schnell zu reinigen, müssen Sie härteren Kunststoff oder recyceltes Material verwenden und zur Reinigung weißes Mineralöl hinzufügen. Die Temperatur sollte um 10 bis 15 Grad erhöht werden. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Plastifizierungsfähigkeit des kleinen Extruders berücksichtigt werden. Große und mittelgroße Extruder, die Kunststoffe mit ultrahohem Molekulargewicht plastifizieren können, können mit Kunststoffen mit ultrahohem Molekulargewicht oder deren recycelten Materialien plus weißem Mineralöl gereinigt werden.

Da Kunststoffe mit ultrahohem Molekulargewicht relativ hart sind und die Temperatur hoch ist, wird der Reinigungsgegenstand weicher und kann leicht abfallen, was dazu beiträgt, dass das Karbid durch die Kunststoffschmelze herausgebracht wird. Während des Reinigungsvorgangs wechselt die Drehzahl des Extruders mehrmals zwischen niedriger und hoher Drehzahl. Reicht die Motorbelastung noch aus, kann der Extruder während des Betriebs mehrmals gestoppt und wieder gestartet werden, um die Reinigungswirkung noch weiter zu verbessern. Wenn das Karbid (schwarze Flecken) in der Schmelze deutlich reduziert ist, ersetzen Sie es durch den üblichen Kunststoff und reinigen Sie es, bis es sauber ist. Stellen Sie es schrittweise auf die entsprechende Temperatur ein, dann kann eine normale Produktion erreicht werden.

Bei der eigentlichen Herstellung von Kunststoffprodukten wird der Zufuhreinlass normalerweise vor dem Kunststoffgranulator isoliert, die Kunststoffschmelze im Maschinenkopf und der Maschinenkopf entfernt, die Temperatur jeder Zone abgeschaltet und dann der Strom eingeschaltet aus. Da die Kunststoffschmelze einen Klebeetiketteneffekt auf dem Metall hat, lässt sich dieser nicht jedes Mal vollständig beseitigen. Am Ende haftet eine dünne Schicht Kunststoffschmelze fest am Lauf und an der Innenwand des Kopfes des Eindringlings.

Wenn die Ausrüstung an der Schnecke im nächsten Schritt auf natürliche Weise abgekühlt und erhitzt wird, bleibt sie lange Zeit auf einer hohen Temperatur, was zu einer deutlichen thermischen Verschlechterung führt, sich allmählich gelb verfärbt und in Karbid verwandelt. Gemäß der herkömmlichen Methode gibt es keine wirksamen Dichtungsmaßnahmen an beiden Enden der Matrizenöffnung und der Zufuhröffnung des Maschinenkopfs, was dazu führt, dass Luft in die Maschine eindringt und Oxidation verursacht, was dazu führt, dass der restliche Kunststoff in der Maschine vor Hitze geschützt wird Verschlechterung, die günstige Bedingungen für die Karbonisierung bietet.

Da das Gerät eine Metallstruktur hat, nimmt die Wärmeausdehnungsrate zwischen ihm und dem Kunststoff zu, und der karbonisierte Kunststoff weist gegenüber dem Metall eine geringere Schaumbildung auf. Der Kunststoffgranulator lässt sich leicht von der Innenwand des Zylinders, der Innenwand des Maschinenkopfs und dem oberen Sockel der Schnecke einmischen. In der Kunststoffschmelze bilden sich viele schwarze Flecken an der Außenwand des Produkts, die anfällig für Brandqualitätsprobleme wie Löcher oder Undichtigkeiten sind.

Nach längerer Zeit führt das Erhitzen zu vielen Starts und es bilden sich leicht große schwarze Flecken an der Außenwand des Kunststoffprodukts, die den Anforderungen des Produkts nicht gerecht werden. Qualitätsanforderungen: Bei diesen schwarzen Flecken handelt es sich um Karbide, die durch thermische Zersetzung des in der Maschine verbleibenden Kunststoffs entstehen. Normalerweise wird eine Waschmaschine verwendet, um Kunststoffe kontinuierlich zu verbinden und die Kunststoffschmelze mit schwarzen Flecken zu entfernen. Die Waschzeit beträgt bis zu 3-5 Stunden. Wenn der ursprüngliche ultrahohe Kunststoffbecher karbonisiert und das ursprüngliche Farbprodukt hergestellt wird, erhöht sich dieser deutlich. Der Verbrauch der Waschmaschine führt dazu, dass die Waschmaschine länger braucht und die Waschmaschinenkosten höher sind.

COLOWE hält an der Markenüberzeugung fest: „Lassen Sie die Technologie eine intelligente Fertigung in der Kunstindustrie erreichen“ und an dem Kernwert „Parallele Doppelschneckenautomatisierung durchführen“. Zu den Kernprodukten gehört die parallele Co-RegieDoppelschneckeIntelligente Ausrüstung, Stranggranulierung, Abfüllung und Mischformung. Wasserringschneiden, luftgekühltes Stanzen, Unterwassergranulieren und Produktionslinien für kontinuierliches Mischen bieten Kunden Gesamtlösungen für intelligente Produktionsumgebungen auf der Basis von Gummi und Kunststoffen und schaffen so effiziente, energieeffiziente sparende, stabile, sichere und intelligente Fertigungsanwendungsszenarien.