Was sind die Granulationsmethoden der Granulationsproduktionslinie? Was sind ihre Vor- und Nachteile?
Es gibt viele verschiedene Konstruktionen von Granulier-Produktionslinien auf dem Markt, aber alleProduktionslinien zum Pelletierensind in zwei Kategorien unterteilt: Kaltgranuliersystem und Heißgranuliersystem. Der Hauptunterschied zwischen den beiden besteht in der zeitlichen Anordnung des Granulierungsprozesses. Jedes dieser beiden Granuliersysteme hat seine eigenen Vor- und Nachteile. Werfen wir einen Blick darauf mitKelongweier!
Kaltschneidesystem
Das Kaltgranulierungssystem umfasst eine Düse, eine Kühlzone (luftgekühlt oder wassergekühlt), eine Trocknungszone (falls wassergekühlt) und eine Pelletierungskammer. Es gibt zwei Arten von Kaltgranuliersystemen, nämlich Flockengranulierer und Streifengranulierer.
a: Das vom Tablettengranulator geschmolzene Polymer fließt aus der Mischanlage durch eine Banddüse oder Walzenmühle, um eine Polymerflocke mit einer bestimmten Dicke zu bilden. Die Flocken werden während des Transports für eine bestimmte Strecke verfestigt und gekühlt und dann mit einem Granulator in einem Behälter in runde oder eckige Pellets geschnitten.
Tablettengranulierung ist ein besonders altes Verfahren zur Herstellung von Pellets und kann für verschiedene Polymere von Nylon bis Polyvinylchlorid verwendet werden. Vorteile: große Leistung. Es wird berichtet, dass die Genauigkeit ziemlich gut ist, die Granulierungskapazität kann 1843,69 kg/h erreichen. Es handelt sich um ein Kaltgranulierungsverfahren, und die Geräuschemission ist höher als beim Granulieren aus geschmolzenem Polymer. Das Festkörperschneide-Polymer-Schneidgerät hat eine kurze Lebensdauer und die Erzeugung von Pulver ist oft ein Problem. Bei manchen Polymeren sind einige Phänomene der "Teilchenverkettung" zu sehen.
b: Die Einsatzgeschichte von Streifengranulierern ist fast so lang wie die von Tablettengranulierern. Inklusive Düse, Kühlteil (Wasserbad oder Gebläse), Trockenteil (bei Wasserkühlung) und Granuliermesser. Das von einer Maschine oder Zahnradpumpe geschmolzene Polymer wird durch eine horizontal installierte Düse geleitet, um einen Streifen zu bilden (moderne Düsen werden präzise bearbeitet und gleichmäßig erhitzt, um einen Streifen von stabiler Qualität zu erzeugen). Nachdem der Streifen aus dem Mund ausgetragen wurde, wird er durch ein Gebläse oder eine Luft/Vakuum-Einrichtung gekühlt oder durch ein Wasserbad gekühlt. Wenn eine Wasserkühlung verwendet wird, müssen die Streifen eine Trockenpartie mit Zwangsbelüftung durchlaufen, um die Feuchtigkeit abzublasen, und dann werden die Streifen in den Schneideraum geschickt. Durch die Scherwirkung eines Paars feststehender Messer und rotierender Messer werden die Streifen genau auf die erforderliche Länge geschnitten. Der Durchmesser der Pellets beträgt 3,175 mm, die Länge 3,175 mm und die Kanten und Ecken sind klar.
c: Die traditionelle Methode zum Ziehen von Streifen besteht darin, die Streifen durch den Kühlabschnitt zu ziehen (üblicherweise wird ein Wasserbad verwendet), was manchmal dazu führt, dass die Streifen herunterfallen oder ungleichmäßige Abmessungen haben. Dies ist bei Polymeren mit geringer Festigkeit im geschmolzenen Zustand üblich, wie z. B. Polypropylen, Polyester und Nylon. Wenn der Streifen herunterfällt, wird das Material verschrottet, daher müssen die Bediener genau aufpassen. Wenn die Streifen ungleichmäßig gezogen werden, müssen die nachgeschalteten Pellets gesiebt werden.
In anderen Betriebsarten muss das Faserbandbildungsverfahren nicht genau von der Bedienungsperson überwacht werden. Das Verfahren besteht darin, einen geschlitzten Zuführförderer zu verwenden, der von einem Motor angetrieben wird, um das Faserband von der Düse zum Pelletierer zu tragen und zu teilen. Die Größe des durch die Rotationskraft geförderten Streifens ist relativ gleichmäßig, und er fällt nicht und hat daher weniger Ausschuss. Einige dieser Verfahren können die Produktionskapazität auf bis zu 6803,89 kg/h erhöhen, während das Streckverfahren nur etwa 1814,37 kg/h beträgt, da der Bediener nur eine begrenzte Anzahl von Streifen verwalten kann.
Die Streifenproduktionslinie ist kostengünstig, einfach zu bedienen und leicht zu reinigen. Dies hat seine Vorteile für das Compoundieren von Pigmenten, da der Austausch von zwei Chargen unterschiedlicher Pigmente eine gründliche Reinigung der Ausrüstung erfordert. Nachteilig an dem Verfahren zur Herstellung von Stäben ist jedoch, dass die Kühlstrecke Platz beansprucht und ihre Länge nach den Temperaturanforderungen des Polymers bestimmt wird.
Die-Face-Heißschneidesystem
Es gibt drei Grundtypen von Heißschneidesystemen an der Oberfläche, nämlich Sprühgranulator, Wassersprühgranulator (Wasserringgranulator) und Unterwassergranulator. Obwohl diese Art von System unterschiedliche Designs haben kann, umfasst ein typisches System eine Matrize, eine Schneidkammer, ein elektrisches Rotationsmesser, ein Kühlmedium und ein Verfahren zum Trocknen von Pellets (falls Wasserkühlung verwendet wird).
Die Düse ist ein wichtiger Teil des thermischen Granulationssystems der Düsenoberfläche. Es wird vertikal oder horizontal installiert und normalerweise mit Öl, Dampf oder elektrischen Trommel- oder Bandheizungen beheizt. Für kleinere Werkzeuge wird normalerweise eine elektrische Heizung verwendet; Größere Formen werden jedoch normalerweise mit Dampf oder Öl beheizt. Die Materialien der Düsenstruktur haben unterschiedliche Materialien, aber egal welches Material oder Heizmedium verwendet wird, der Durchmesser der Düsenöffnung muss einheitlich sein; es muss genügend Wärme vorhanden sein, um die Temperatur des Polymers während des gesamten Prozesses aufrechtzuerhalten; Das Pelletiermesser dreht sich entgegengesetzt. Die Oberfläche der Düse muss hart und glatt sein – diese sind erforderlich, um gleichmäßige Pellets herzustellen.
Wenn das geschmolzene Polymer durch die Düse geleitet wird, schneidet es ein mit hoher Geschwindigkeit rotierendes Pelletiermesser in Pellets. Die typische Situation ist, dass der Granulator in Kontakt mit oder sehr nahe an der Formoberfläche ist. Nachdem die Pellets geschnitten sind, werden sie durch die Zentrifugalkraft vom Messer weggeschleudert und zum Kühlmedium transportiert. Größe, Form, Material und Einbauweise des Granuliermessers können unterschiedlich sein. Bei einigen Systemen hat das Pelletiermesser eine Federkraft, um den Abstand zwischen dem Pelletiermesser und der Matrize automatisch einzustellen; während einige Systeme den Abstand zwischen dem Pelletiermesser und der Matrize manuell einstellen müssen. Da die Lebensdauer des Schneidmessers von der Genauigkeit der Messerzentrierung, der Abrasivität des Polymers und der Aggressivität des Bedieners abhängt, ist es ratsam, die Polymerpellets im geschmolzenen Zustand zu schneiden.
a: Der Sprühgranulator wird für hitzeempfindliche und lange Verweilzeiten empfindliche Polymere wie Polyvinylchlorid, TPR und vernetztes Polyethylen empfohlen. Die Schneidleistung beträgt bis zu 4989,52 kg/h. Der Fließweg des Polymers von der Maschine zur Schneidkammer sollte so kurz wie möglich gehalten werden und es sollte eine geringe Wärmemenge verwendet werden. Wenn das Polymer durch die Düse läuft, schneidet es die Rotationskraft der Drehung der Düsenoberfläche in Pellets. Nachdem die Pellets geschnitten wurden, werden sie vom rotierenden Messer weggeschleudert und durch die erzwungene Luftzirkulation in der speziell entwickelten Pelletierkammer aufgefangen. Der Luftstrom kühlt zunächst die Oberfläche der Pellets ab und führt sie aus der Granulierkammer in die Kühlzone.
Wirbelschichttrockner werden oft verwendet, um die Pellets zu kühlen. Die Pellets rutschen eine einstellbare Neigung hinunter und der Umwälzventilator bläst Luft durch die Pellets. Durch die Einstellung des Neigungswinkels der schiefen Ebene kann die Verweilzeit der Pellets im Trockner verlängert oder verkürzt werden. Ein weiteres übliches Kühlverfahren besteht darin, die Pellets aus der Schneidkammer in einen Wassertank zu entleeren und dann einen Wirbelschichttrockner oder einen Zentrifugaltrockner zu verwenden, um Wasser zu entfernen.
b: Wasserstrahlgranulator, geeignet für die meisten Polymere außer denen mit niedriger Schmelzviskosität oder Viskosität. Dieser Anlagentyp wird auch als Wasserringgranulator bezeichnet, mit einer Granulierleistung von 13607,77 kg/h.
Das geschmolzene Polymer wird aus der heißen Düse durch ein rotierendes Messer, das auf der Oberfläche der Düse rotiert, in Pellets geschnitten. Charakteristisch für dieses Süßkornsystem ist die speziell konstruierte Wasserstrahl-Schneidkammer. Das Wasser fließt in einer Spirale um die Ursache herum, bis es aus der Süßkornkammer herausfließt. Nachdem die Pellets geschnitten wurden, werden sie zum vorläufigen Abschrecken in den Wasserstrom geworfen. Die Pellet-Wasser-Aufschlämmung wird in den Pellet-Aufschlämmungstank abgelassen, um weiter gekühlt zu werden, und dann zu einem Zentrifugaltrockner geschickt, um Wasser zu entfernen.
c: Der Unterwassergranulator ähnelt dem Sprühgranulator und dem Wasserstrahlgranulator. Der Unterschied besteht darin, dass ein stetiger Wasserstrom durch die Formoberfläche fließt und in direktem Kontakt mit der Formoberfläche steht. Die Größe der Pelletierkammer reicht gerade aus, damit sich das Pelletiermesser frei über die Düsenoberfläche drehen kann, ohne den Wasserfluss einzuschränken. Das geschmolzene Polymer schneidet die Pellets von der Düse und dem rotierenden Messer, und die Pellets werden durch das temperaturgeregelte Wasser aus der Pelletierkammer genommen und treten in den Zentrifugaltrockner ein. Im Trockner wird das Wasser zurück in den Vorratstank geleitet, gekühlt und recycelt; die Pellets werden durch einen Zentrifugaltrockner geleitet, um Wasser zu entfernen.
Der Unterwassergranulator muss eine Düse mit gleichmäßiger Wärmeverteilung und speziellen Isolationseinrichtungen verwenden. Der kleine Pelletierer verwendet eine elektrische Heizung; Der große Granulator erfordert eine ölbeheizte oder dampfbeheizte Matrize. Prozesswasser wird unter normalen Umständen auf eine höhere Temperatur erhitzt, aber seine Wärme sollte nicht ausreichen, um schädliche Auswirkungen auf den freien Pelletfluss zu haben. Für die meisten Polymere werden Unterwassergranulatoren verwendet, und einige Modelle können eine Granulierkapazität von 22679,62 kglh erreichen. Beim Schneiden von niedrigviskosen oder haftenden Polymeren ist die Art und Weise, wie Wasser durch die Düsenoberfläche fließt, ein großer Vorteil, aber bei einigen Polymeren wie Nylon und bestimmten Polyestermarken kann diese Eigenschaft dazu führen, dass die Düse einfriert . Weitere Vorteile sind: Da die Pellets im geschmolzenen Zustand geschnitten werden und das Wasser als Schallschutz wirkt, ist die Geräuschemission geringer; Im Vergleich zum Kaltschneidesystem ist die Anzahl der Austausch von Pelletschneidern geringer.
Kelongweierhält sich an die Markenüberzeugung „Lassen Sie Technologie und Kunst industrielle intelligente Fertigung erreichen“ und das Kernwertkonzept „Doing Flat Double Extrusion Automation“. Zu den Kernprodukten gehören intelligente parallele Doppelschneckengeräte, Streckgranulierung, Füllung, Mischen von modifiziertem Wasserring, die eifrig schneiden, luftgekühlte Düsenoberfläche, die eifrig schneiden, Unterwassergranulierung, kontinuierliches Mischen und Extrusionsproduktionslinie, um den Kunden eine Gesamtlösung für die intelligente Produktionsumgebung auf Basis von Gummi und Kunststoffen und engagiert sich für die Schaffung energiesparender, stabiler und intelligenter Anwendungsszenarien in der Fertigung.