Der Granulator ist einfach zu bedienen und leicht zu reinigen

Der Schneckengranulator ist eine Formmaschine, die Materialien in bestimmte Formen bringen kann.

Der Unterwasser-Granulator ähnelt dem Luftstrom-Granulator und dem Wasserstrahl-Granulator. Der Ausrüstungsteil umfasst hauptsächlich: Kunststoffgranulator, Ein- und Doppelschnecken-Kunststoffextruder, Blasmaschine für Kunststofffolien, Beutelherstellungsmaschine, Druckmaschine, Beschichtungsmaschine, Bandmaschine, Bandschneidemaschine, Schneidemaschine, Umreifungsmaschine. Die modifizierte Rezeptur basiert hauptsächlich auf Legierungsmaterialien, insbesondere PET, PC, ABS (PP, PA), die derzeit in Anwendungsbereichen zunehmen; Kunststoffformeln haben Frischhaltefolie, abbaubare Folie, PET-Verdickungs- und Zähigkeitsformeln entwickelt. Der Unterschied besteht darin, dass ein stetiger Wasserstrom durch die Formoberfläche fließt und in direktem Kontakt mit der Formoberfläche steht. Die Größe der Granulierkammer reicht gerade aus, damit sich das Granuliermesser frei über die Matrizenoberfläche drehen kann, ohne die Temperatur des Wasserstroms einzuschränken. Das geschmolzene Polymer wird aus der Düse extrudiert und die Pellets werden durch das rotierende Messer geschnitten. Die Pellets werden durch das temperierte Wasser aus der Pelletierkammer geholt und gelangen in den Zentrifugaltrockner. Im Trockner wird das Wasser zurück in den Vorratstank geleitet, gekühlt und zur Wiederverwendung recycelt; die Pellets werden durch einen Zentrifugaltrockner geleitet, um Wasser zu entfernen.

Die Streifenproduktionslinie ist kostengünstig, einfach zu bedienen und leicht zu reinigen. Dies hat seine Vorteile für das Farbcompoundieren, da die Ausrüstung für den Austausch von zwei Chargen unterschiedlicher Farbmaterialien gründlich gereinigt werden muss. Nachteilig an dem Verfahren zur Herstellung von Stäben ist jedoch, dass die Kühlstrecke Platz beansprucht und ihre Länge nach den Temperaturanforderungen des Polymers bestimmt wird.

Bevor sie zu Endprodukten verarbeitet werden, müssen die meisten Polymere compoundiert und gemischt und dann zu marktfähigen Rohstoffen pelletiert werden. Die vom Granulator benötigte Leistung ist direkt proportional zum Extrusionsvolumen und exponentiell abhängig von der Größe des Filtersiebs. Es gibt viele verschiedene Granulierungsdesigns, aber alle Granulierungsvorrichtungen können in zwei Kategorien eingeteilt werden: Kaltgranuliersystem und Düsenkopf-Heißgranuliersystem. Der Hauptunterschied zwischen den beiden besteht in der zeitlichen Anordnung des Granulierungsprozesses. Das Kaltgranuliersystem schneidet am Ende des Prozesses Pellets aus dem erstarrten Polymer; während in dem Düsenflächen-Heißgranuliersystem die Pellets geschnitten werden, wenn das geschmolzene Polymer aus der Düse austritt, und die Pellets stromabwärts beim Abkühlen verarbeitet werden. Beide Arten von Granuliersystemen haben ihre eigenen Vor- und Nachteile.